Дико ржавеет дамасск
pppvlasov
Во время пребывания на море, сильно ржавел нож из дамаска(«Таежный»мастерская Федотова). За сутки клинок покрывался пятнами ржавчины, еще один дамасский клинок («Пехотный»производителя не помню) ржавел так же.Оборотень(саро),Стерх(Кизляр)и Викторинокс не ржавели. Причем Стерхом отковыривали мидий от камней и срезали ламинарию, а виксом выполнялась в основном вся кухонная работа-от чистки овощей до разделки рыбы и вскрытия консервов.
motiv4k
дамаск и должен ржаветь, а тем более на море, влажность,соль и тд
тень
Стерх(Кизляр)и Викторинокс не ржавелиВикс из нержи делают, да и Стерх, поди,у вас тоже из неё.
Так что не сравнивайте несравнимое.
botanik
шоб дамаск не ржавел, нужен либо тщательный уход, либо нержавеющий дамаск 😊
Kazbich
pppvlasovВ условиях «соляного тумана» ржавеет даже 95Х18 (это безотносительно ножей — требования к материалам для корабельного оборудования). «Псевдодамаск» (ну а если более точно — ламинат) с VG-10 для кухонных ножей — там разве что сам рабочий слой VG-10 немного ржветь может, а обкладки — из достаточно низкоуглеродистой нержавейки, им практически ничего не будет.
Во время пребывания на море, сильно ржавел нож из дамаска
Ну а классический «углеродистый» дамаск — а чего бы ему и не ржаветь в таких условиях (тем более, что какое-либо антикоррозионное покрытие или пассивирование — на нём, обычно, полностью отсутствует).
Ну и ещё немного ОФФ — от человеческого пота достаточно явно начинает появляться точечная коррозия даже на 7Cr17MoV. В обычных условиях — на этой стали даже от лимонов и подобных «прелестей» — нет никакой заметной коррозии даже при длительном хранении (без мытья) со следами того же лимонного сока.
pavel_10
брать углеродистый дамаск на море — наверное не лучшая идея
kn. Ahab
Дамаску и положено ржаветь только от одного вида воды.
Ножи из оного не полевые, а полочники «для души».
——————
«Все мы здесь не в своём уме.»-Кот «Алиса в Стране Чудес»
Hunt11
Я таскал павловский дамаск на море, в Турции. Потемнел, но не заржавел толком. Вообще заметил, что любой от воды темнеет быстро, но вот дальше 2 варианта — 1) Окисление идет крайне медленно и до ржавчины в привычном понимании доходит редко. 2) Появляются точечные участки глубокой коррозии, причем за несколько дней.
ИМХО, но это зависит от СОЧЕТАНИЯ материалов на клинке и их изоляции друг от друга, гальванические пары никто не отменял….
Accademic
Ну в общем тут все уже расписали, стали там применяются в основном углеродки+ гальваника, а она даже качественныю нержу ест. Так что на море или на долгие выезды на природу — дамаск — и правда не лучшая мысль.
Phrobis
На то он и дамаск!!!:-)
DonTiguan
дамаск ржавеет — это нормально, только если не нерждамасск
Maksimka69
pavel_10Брать дамаск для работы вообще плохая идея.
брать углеродистый дамаск на море — наверное не лучшая идея
pppvlasov
Maksimka69
Брать дамаск для работы вообще плохая идея.
Да больно уж «Таежный» хорш в работе-и при разделке рыбы и в работах по лагерю. До моря он в основном использовался для всяких шашлыков и однодневных вылазок в лес и както коррозия была не заметна. Кстати теперь ясно почему у японцев традиция перед тем как катану убрать в ножны протирать её сухой тряпкой-ржавеет. Блин вот так и исчезают мечты далекого детства о супер пупер ножах.
😛
golddragon
Maksimka69для работы надо брать булат.
Брать дамаск для работы вообще плохая идея.
pppvlasov
Kazbich
В условиях «соляного тумана» ржавеет даже 95Х18 (это безотносительно ножей — требования к материалам для корабельного оборудования). «Псевдодамаск» (ну а если более точно — ламинат) с VG-10 для кухонных ножей — там разве что сам рабочий слой VG-10 немного ржветь может, а обкладки — из достаточно низкоуглеродистой нержавейки, им практически ничего не будет.Ну а классический «углеродистый» дамаск — а чего бы ему и не ржаветь в таких условиях (тем более, что какое-либо антикоррозионное покрытие или пассивирование — на нём, обычно, полностью отсутствует).
Ну и ещё немного ОФФ — от человеческого пота достаточно явно начинает появляться точечная коррозия даже на 7Cr17MoV. В обычных условиях — на этой стали даже от лимонов и подобных «прелестей» — нет никакой заметной коррозии даже при длительном хранении (без мытья) со следами того же лимонного сока.
Кстати о птицах: я бы добавил к лимонному соку и поту как факторам коррозии кровь:если не помыл нож после разделки рыбы или мяса-ржавеет очень быстро.
Kazbich
pppvlasovГде-нибудь в условиях степного или пустынного климата — ржаветь будет ещё меньше.
До моря он в основном использовался для всяких шашлыков и однодневных вылазок в лес и както коррозия была не заметна.
Ну а те же дайверские ножи (просто к примеру) обычно из 420-й стали делают отнюдь не от хорошей жизни (и совсем не от жадности 😊 ) — уже 65Х13 в прибрежных условиях может начать корродировать за милую душу. Вот и вынуждены обходиться нержавейками с содержанием углерода не выше 0.3-0.4%.
Hunt11
Титан вам в помощь! 😛
Ну а нерждамаск, ИМХО, в море тоже пойдет. Углеродистую составляющую не выбросить. А болванку магния к ножу привинчивать….
Catus_Ferus
Подарил другу нож из дамаска, он его пару недель попользовал и на даче забыл. Приехал через неделю, и тихим сампом выкинул. И до меня дошли слухи что за глаза от говорил общим знакомым, что мол, человек (это я) в ножах вроде разбирается, а подогнал, какое-то унылое Г, которое за неделю проржавело так, что пришлось выкинуть…. Делайте выводы.
А по делу: Не обязательно покупать дорогие средства по уходу за ножами (хотя они отлично работают) Можно раз в неделю, или после каждого использования, капнуть капельку масла, которое продается в любом хозмаге и аккуратно распределить его по поверхности, потом вытереть сухой тряпкой. То что останется на клинке, вполне достаточно для его защиты от коррозии. Аргументы вроде, «не очень хорошо для еды» — не принимаются. Кухоник из дамаска — это нонсенс.
Rosencrantz
Кстати теперь ясно почему у японцев традиция перед тем как катану убрать в ножны протирать её сухой тряпкой-ржавеет.
Рояля в кустах Вы так и не приметили ))
Традиция такая не только у японцев имеется.
Сказал бы — у всех народов, вышедших из каменного/бронзового века и юзающих сталь.
Чукчи, ЕМНИП, носят полоску замши на поясе рядом с ножнами, как раз для ухода за ножом.
Другое дело, что современники наши в большинстве своём инфантильны, верят в сказки про супер-пупер стали, рубящие рельсы, самозатачивающиеся, не ржавеющие и т.д. и т.п.
Любая железка уход любит, даже нержавейку регулярно протираю — пусть и нет коррозии на ней, так хоть из соображений гигиены не помешает.
Можно раз в неделю, или после каждого использования, капнуть капельку масла, которое продается в любом хозмаге и аккуратно распределить его по поверхности, потом вытереть сухой тряпкой.Делаю проще — часто употребляю сало )))
Kazbich
RosencrantzЕсть различные средства для «пассивирования» углеродистых сталей. Как «штатные», так и «народными средствами» 😊. Покрытие различными маслами и жирами — помогает, но стойкость очень невысокая.
Делаю проще — часто употребляю сало
Hunt11
Catus_Ferus
Подарил другу нож из дамаска,…
Кухоник из дамаска — это нонсенс.
А многие юзают и ничего, нормально…
Kazbich
Hunt11На кухонных серийного производства — по сути никакой не «дамаск», а ламинат из центральной «рабочей» полосы (обычно VG-10) и обкладок из «стопок» нержавеющей стали двух разных сортов. Соединяется всё это вместе горячим прокатом в один лист и потом формируются спуски мехобработкой. А из «классического» кованого дамаска — для кухни ну разве что какая-то единичная «экзотика» ручной ковки делается.
Кухоник из дамаска — это нонсенс.А многие юзают и ничего, нормально…
FIXXXL
На кухонных серийного производства — по сути никакой не «дамаск», а ламинат из центральной «рабочей» полосы (обычно VG-10) и обкладок из «стопок» нержавеющей стали двух разных сортов. Соединяется всё это вместе горячим прокатом в один лист и потом формируются спуски мехобработкой. А из «классического» кованого дамаска — для кухни ну разве что какая-то единичная «экзотика» ручной ковки делается.
Андрей, приветствую!
кроме «япов» и япов не видел?
на Клинке ближайшем глянь, НН мастера и кухню ваяют из дамаска 😛
pppvlasov
KazbichВ приложении к данному случаю попробовал полировку с пастой ГОИ, а затем нанесение обычного растительного масла с последующим протиранием клинка сухой тряпкой. Ржаветь клинок стал меньше.
Есть различные средства для «пассивирования» углеродистых сталей. Как «штатные», так и «народными средствами» 😊. Покрытие различными маслами и жирами — помогает, но стойкость очень невысокая.
FIXXXL
В приложении к данному случаю попробовал полировку с пастой ГОИ, а затем нанесение обычного растительного масла с последующим протиранием клинка сухой тряпкой. Ржаветь клинок стал меньше.#23
работать нож должен, тем более на кухне
если углеродка работает постоянно — она не ржавеет
даже лежа в ящике
Hunt11
ВО! Именно так. Не работаешь — в масло, коробку и в клумбу… Ну вы поняли )))
Дамаск и Damasteel. Разбираемся в различиях и нюансах. | Лучшие статьи, обзоры и новости
Люди, которые ищут для себя клинок из дамасской стали, часто замечают в поисковых фильтрах еще одну сталь под названием Damasteel. В чем отличие этой стали от обычного дамаска? Коротий ответ: Разница в процессе производства и, как следствие, других свойствах. Более подробно эти моменты рассмотрим ниже.
Традиционная дамасская сталь.
В традиционном процессе создания дамасской стали, кузнец сваривает и прессует два или более типа стали в слои. При ковке сталь многократно сгибают до тех пор, пока в заготовке не будет 100 или более слоев. Заготовку нагревают, отбивают, многократно складывают. Четкие узоры на лезвии создаются путем скручивания, складывания и вытягивания заготовки.
В целом, данный процесс позволяет создать очень прочный клинок, но его долговечность обусловлена стальными сплавами, которые выбраны изначально. В зависимости от используемой стали, дамасск может быть нержавеющим или нет. Чтобы дамасская сталь не ржавела, все входящие в пакет стали должны содержать
Узор в дамасской стали обнаруживается только визуально, когда сталь очищена, подготовлена и протравлена кислотой. Два типа стали могут реагировать по-разному на окисление.
Клинок из дамасской сталиDamasteel
Damasteel начинается с процесса производства стали с помощью газового распыления. Расплавленная сталь пропускается через сопло и распыляется. Получающиеся в результате мелкофракционные частички стального порошка имеют идеальную сферическую форму с высоким уровнем чистоты и равномерным распределением карбидов.
Затем этот порошок собирают в канистру, которая запечатывается, уплотняется и связывается с помощью процесса, называемого горячим изостатическим прессованием (ГИП). После процесса ГИП размер стального материала уменьшается примерно на 30%. В стали нет сварных швов, что делает ее конструкционно чрезвычайно прочной.
После этого капсула подвергается ковке, причем прокатывается особым образом для получения различных рисунков. Эта фаза создания шаблонов очень похожа в обоих сталях. Damasteel выпускается в широком ассортименте и включает различные сложные узоры: роза, капли дождя и множество других.
Складной нож Benchmade Bugout сталь Munin DamasteelПреимущества стали Damasteel
Преимущество процесса обработки с помощью газового распыления и ГИП заключается в том, что Damasteel содержит меньше различных примесей включений, чем традиционная дамасская сталь.
В производстве Damasteel используются стали RWL34 и PMC27. RWL34 — это ножевая сталь шведского производства, названная в честь легендарного ножа Роберта Боба Лавлесса. Она наиболее похожа на CPM 154 и химически аналогична ATS 34.
При травлении, RWL 34 проявляется более светлым цветным рисунком в общем узоре. Вторая сталь в дамасской стали — нержавеющая PMC27, которая также производится в Швеции. При травлении получается более темный узор. Обе эти композитные стали изготавливаются с помощью газового распыления и обеспечивают повышенную ударную вязкость и удержание кромок по сравнению с обычными сталями.
Вывод
В целом, как традиционный дамаск, так и Damasteel обладают красотой и уникальностью, которые делают этот материал известным. Damasteel, тем не менее, может быть лучшим вариантом, если вы ищете высокопроизводительный дамаск, или вас интересует нержавеющие свойства. Damasteel имеет несколько иной узор в отличие от традиционного дамаска, и получающиеся визуальные стили являются отличительной особенностью.
На нашем сайте представлено большое количество ножей и клинков из стали Damasteel!
Дамасская сталь и русский булат
Как правило, в англоязычных странах эти виды стали называются одинаково – Damascus steel. В России же знатоки делятся на два лагеря. Однако различия дамасской стали и булата настолько очевидны, что их можно найти без труда. Остается один вопрос: что лучше – дамасская сталь или русский булат?
Особенности дамаска
Дамаск получают путем многократной ковки, он состоит из нескольких типов стали. Условие создания хорошего дамаска — твердой стали в «пакете» должно быть больше, чем мягкой. Красивый узор, украшающий дамасскую сталь, получается именно за счет большого количества слоев. Но есть правило: если в дамаске много слоев, его отличные качества выражены лучше, но рисунок почти невиден. Если же слоев немного, клинок переливается прекрасными узорами, но его преимущества перед другими ножами практически теряются.
Дамасский клинок обладает большой прочностью и очень долго держит заточку. Иногда можно встретить утверждение, что дамаск точит сам себя – этот процесс действительно присутствует в какой-то мере, за счет того, что мягкая часть клинка стирается быстрее, чем твердая – так образуется микропилка. Но точить нож все равно нужно, хоть и не часто. Также принято считать, что дамаск – ржавеющая сталь, и это действительно так. При этом, если вам очень нужен клинок, не поддающийся коррозии, вы можете найти и специальный нержавеющий дамаск или еще проще — ухаживайте за дамаском, не допуская длительных серьезных контактов с влагой.
Охотничьи ножи из дамасской стали можно купить здесь здесь
Русский булат
Булат в России – это история опытов и открытий. Всем, кто интересуется историей, известно об исследованиях металлурга Аносова, который нашел способ создания настоящего булата. И сегодня есть мастера, которые пытаются повторить открытие Аносова. Охотничий нож из булата – это надежный спутник и помощью в любой сложной ситуации, которая может возникнуть в походе.
Булат получают литьем – это мягкая сталь, но с высокой концентрацией углерода на поверхности. А углерод отвечает за твердость стали и в дальнейшем самого клинка у охотничьего ножа. Клинок прочный и отлично режет, отличается хорошей вязкостью, следовательно, выдерживает серьезные нагрузки на нож. Конечно, углеродистая сталь подвержена коррозии, но для этого мастера создают именно нержавеющий булат благодаря легированным маркам стали. Т.е. булат по сравнению с дамаском менее коррозионная сталь. А если нужен полная стойкость к ржавчине — ищите полностью нержавеющий русский булат.
Резюме
Как дамаск, так и булат являются достойными материалами для создания охотничьего ножа. Из них создаются клинки, которые годятся и для того, чтобы разделать тушу, и для того, чтобы помочь охотнику справится и с другими задачами. Поэтому учитывайте индивидуальные особенности охотника и тогда точно можете выбрать, какой клинок ему нужен – дамаск или булат. А доволен он будет точно, поэтому
Заказывайте качественный подарок для мужчины!
Удаляем ржавчину с клинка из дамасской стали: littlehobby — LiveJournal
Есть у меня один складной нож. Он интересен тем, что клинок выкован из дамасской стали. Красивый безмерно. И настолько же непрактичный.Тут, конечно, возможны разные точки зрения, поэтому высказываю свое мнение.
Непрактичность связана с тем, что покрывается пятнами и ржавеет практически мгновенно. Им хорошо в офисе вскрывать почтовые конверты, выпендриваясь перед коллегами. Ну, максимум, тортик порезать. А вот нарезать лимоны на закуску противопоказано — чуть зазевался и через 3-4 минуты нож в пятнах коррозии.
Да и вовремя промыв нож проточной водой тратишь еще некоторое время на сушку. Потому что вода, которая осталась в складном механизме, тоже является злейшим врагом. А потом еще тратишь время на смазку (на всякий случай). И так после каждого использования. Тут уже и вся крутизна в глазах коллег развеялась, и самому эти процедуры начали надоедать.
В общем, на серьезное дело или на каждодневное ношение с собой не возьмешь — так и живет у меня в ящике стола. Но вещь безусловно приятная. Это как заваривать молотый кофе в турке вместо растворимого, или пользоваться бензиновой зажигалкой вместо газовой, или писать перьевой ручкой вместо шариковой, ну или курить трубку вместо сигарет. Хотя, уверен, много людей, делают это каждый день.
Итак, имеем нож, выкованный из дамасской стали, покрытый неглубокой коррозией и с плачевным внешним видом.
Вернем ему былой шик. Вся процедура выполняется за три простых шага и занимает 15 минут.
Шаг 1. Помещаем клинок в 70%-ю уксусную кислоту. Фактически производим процедуру травление металла. Выдерживаем клинок в кислоте при комнатной температуре 5-7 минут.
Шаг 2. Теперь наждачной бумагой зернистостью 600 аккуратно шлифуем клинок. В данном случает слово «аккуратно» означает, что проводить наждачной бумагой по поверхности клинка надо так, чтобы рисунок проявлялся равномерно. Потому что если одни части тереть интенсивнее других, то он будет проявляться светлыми и темными пятнами. На шлифовку уйдет примерно 5-7 минут.
Шаг 3. Клинок стал как новый. Теперь надо закрепить результат. Для этого хорошо вымываем из всех закоулков ножа остатки уксуса. Желательно проточной водой.
и сушим нож, чтобы остатки воды не испортили всю работу
Наконец, смазываем нож. Тут возможны варианты. Хорошо смазывать салом (оно безопасно при попадании в пищу), но не соленым — соль может вызывать коррозию. Можно смазывать медицинским минеральным маслом — оно тоже безопасно. Подсолнечным маслом лучше не пользоваться — оно густеет.
Если предстоит резать только конвертики, а не продукты, то хорошо подойдет масло для швейных машин или WD-40.
Вот и все. После этой простой процедуры клинок стал как новый.
Если ржавчина глубокая, то шаги 1-2 можно повторить несколько раз. Но в моем случае это не потребовалось.
Пожалуй, было даже приятно повозиться вечером с приятной вещицей — примерно как поменять фитиль и заправить любимую бензиновую зажигалку, убрав ее после этого в стол до следующего раза.
Дамасская сталь, уход за ножами из дамаска: noob_hunter — LiveJournal
Дамасская сталь (дамаск) — это сталь, полученная методом кузнечной ковки из пакета, состоящего из металла разного сорта. Благодаря наличию этих слоев, нож из дамасской стали имеет на поверхности характерный рисунок. Главное достоинство дамаска — сочетание твердости и гибкости, которая получается как раз из-за «смешивания» разносортного металла.
Есть версия, что сварочный дамаск появился в Персии как искусственное подражание булату как более дешевый материал для изготовления оружия. С Юго-Востока данная технология пришла в Европу, где превратилась в настоящую индустрию. Расцвет школы сварного дамаска приходится на начало 18 века, в Европе это Золинген, в России — Златоуст. Великолепный дамаск также в те времена ковали и на Кавказе.
Дамаск — это высокоуглеродистая сталь, с содержанием углерода до 1,3%, обладающая превосходными характеристиками, нередко приближающимися к свойствам булата. Процесс изготовления дамасской стали известен и достаточно прост в разговорах и на бумаге, но кузнецов, кто изготавливает дамаск с феноменальными свойствами очень мало. И весь секрет дамаска — именно в кузнице, и не каждый «нож из дамаска» обладает теми качествами, которые присущи этому металлу.
Суть получения сварочного дамаска такова:
собирается пакет из разносортного металла с различным содержанием углерода,
посыпается флюсом, нагревается в горне и куется,
по мере вытяжки брусок разрезается поперек, опять складывается в пакет и операция повторяется,
и так несколько раз. Число слоев может доходить в итоге до десятков тысяч, но оптимальным, на наш взгляд является число примерно в триста слоев.
Если разогрев металла происходит в газовом горне — то настоящая дамасская сталь не получится, поскольку будет происходить выгорание углерода, а вот в угольных горнах — как раз и рождается первосортный дамаск — клинок, находясь в горящем угле хорошо науглероживается.
Именно благодаря чередованию слоев с высоким и низким содержанием углерода — одних твердых, а других вязких, как раз и достигаются те свойства, которыми знаменит нож из дамасской стали.
В зависимости от того, как кузнец скомпоновал и сварил различные сорта стали — формируется и вырисовывается знаменитый «рисунок дамаска». Эти узоры бывают разных видов, но наиболее часто встречающиеся — волны, полосы, сетка и букет.
Если Вы решили купить нож из дамаска, то с точки зрения прочностных и эксплуатационных характеристик — чем рисунок проще (границы слоев представляют равные по толщине и без особых зигзагов струи), тем лучше. Рекомендуем выбирать именно такие ножи. Также стоит отдать предпочтение более мелкому рисунку, чем крупному, поскольку это говорит о большем количестве слоев.
Проявление узора и подчеркивание эстетики ножа из дамасской стали достигается травлением.
Один из самых популярных пакетов для ножей из дамасской стали это ХВГ+У8+ШХ15
Одно из самых главных правил при обращении с клинком из дамаска — дамасские ножи нельзя шлифовать и обрабатывать абразивом. Эти действия «загонят» рисунок внутрь и клинок придется опять травить.
Дамасская сталь обладает целым рядом уникальных характеристик, которые свойственны только этому материалу. Ножи, изготовленные из качественного дамаска, обладают высочайшими режущими свойствами, которые в 2-3 раза превосходят изделия из других видов стали. Но следует отметить, что ножи из дамаска имеют один существенный недостаток. В состав металла входят углеродистые сорта стали, поэтому ножи могут быстро покрыться ржавчиной. Конечно, этого не произойдет, если Вы будете грамотно ухаживать за дамасским ножом.
Чтобы в течение долгого времени сохранить дамасский нож в первоначальном состоянии, нужно правильно ухаживать за изделием. Прежде всего, важно помнить, что ножам данного вида нужен регулярный уход. Только в этом случае можно сохранить рабочие свойства изделия на многие годы. Чтобы на поверхности ножа из дамаска не возникла преждевременная коррозия, следует тщательно очищать его после использования. При этом обрабатывать следует как сам клинок, так и все элементы рукояти. После того, как нож очищен, необходимо смазать поверхность изделия жиром или маслом. Не следует обильно наносить на нож масло или жир. Это также может неблагоприятно сказаться на изделии.
Если Вы на протяжении долгого времени не пользуетесь ножом, лучше периодически производить его смазку, проверять, не появились ли пятна ржавчины на его поверхности. Дамасские ножи нуждаются в постоянном уходе даже в том случае, если они не используются.
Если на поверхности ножа начала появляться ржавчина, её следует аккуратно удалить. Для данных целей используется некрупная наждачная бумага с керосином (можно также применять масло).
И специально для megaslav, на фотографии два моих ножа, один из дамаска второй из стали 95х18. Второй особого ухода не требует, протёр тряпочкой после использования и в принципе всё, весь уход. В составе этой стали присутствует хром, что делает её очень устойчивой к корозии. Я считаю, что ножи из этой стали оптимальные для охотников. 
До дамаск красив.
Что нужно знать об уходе за ножами из дамасской стали
- 22 февраля 2016 20:30:07
-
Что бы Ваш нож служил долго и всегда был в первоначальном состоянии, нужно за ним правильно ухаживать. Если Вы приобрели такой нож, то важно знать, что за ножами данного вида нужен постоянный уход. Только в этом случае Вы сможете сохранить рабочие свойства клинка на долгие годы. Чтобы на поверхности ножа из дамасской стали не возникла ржавчина, следует хорошо очищать его после каждой работы. Очищать следует как сам клинок, так и рукоять. После того, как Вы очистили нож, необходимо обработать клинок касторовым маслом, которое можно приобрести в любой аптеке, оно в отличие от растительного быстро высыхает на поверхности. Не следует обильно наносить масло или жир на поверхность, это может неблагоприятно сказаться на изделии.
После смазки клинка нужно оставить нож на некоторое время отдельно от ножен, до полного высыхания.
Хранить нож из дамасской стали следует в сухом месте, отдельно от ножен. Чтобы сохранить всю красоту рисунка, старайтесь избегать воздействия на изделие кислот и щелочей.
Если Вы планируете, долгое время не пользоваться ножом, нужно время от времени производить его смазку, проверять, не появились ли пятна ржавчины на поверхности клинка. Ножи из дамасской стали требуют постоянного ухода даже в том случае, если Вы ими не пользуетесь.
Мы не рекомендуем:
- Наносить удары ножом по крупным и твердым костям животных;
- Рубить ножом гвозди и другие металлические предметы;
- Использовать нож для открывания консервных банок.
- Использовать нож из дамасской стали для метания т.к. для этого есть специальная категория ножей.
- Изгибать клинок ножа под большим углом.
Что делать, если на ноже из дамасской стали появилась ржавчина?
Если на поверхности клинка появилась ржавчина, то её следует сразу же удалить. Для данных целей используется некрупная наждачная бумага с керосином (можно также применять касторовое масло), абразивную полировальную пасту, пасту ГОИ.
Небольшие хлопоты, которые Вы будете испытывать по уходу за ножом из дамаска, будут компенсироваться его уникальными эксплуатационными свойствами. На охоте или в быту таким ножам нет равных, они превосходят изделия из других марок стали. Более того, уход за дамасским ножом может быть даже приятным, ведь лишний раз подержать это уникальное изделие в руках – удовольствие для хозяина.
← Материалы для рукоятей ножей
|
На что обратить внимание при выборе рыбацкого ножа →
Powered by SEO CMS ver.: (opencartadmin.com)
Архангельские.РФ — Статья 16 — ДАМАССКАЯ СТАЛЬ
← Статьи
ДАМАССКАЯ СТАЛЬ
Комплект «Легенда Тауэра». Семь клинков Марии и Леонида Архангельских, семь разных сортов дамасской стали
«Тот, кто думает о себе, что он что-то знает, еще ничего не знает так, как должно». Апостол Павел
О легендарной дамасской стали говорят, что клинки из нее откованы из огня и стали. Говорят и то, что секрет настоящей дамасской стали давно утерян, хотя еще только сто лет назад, в 1906 году только в одном бельгийском городе Льеже и только для стволов ружей было произведено 850 тонн узорчатой стали нескольких десятков сортов. Но что это такое, дамасская сталь? В чем ее отличие от «просто стали»? И столь ли существенно это отличие? Что ж, начну с начала, буквально от печки.
Самый ранний найденный археологами железный клинок был изготовлен 5 тысяч лет назад в Месопотамии, но он был откован из небесного металла, из метеорита, и лишь через полторы тысячи лет входящее в державу хеттов племя халибов научилось добывать железо из земли, из руд.От хеттов эта технология перешла и к другим народам, причем по своей сути не изменилась буквально до наших дней.
Для добычи железной руды совсем не обязательно глубоко вгрызаться в землю, ведь зачастую она лежит буквально под ногами. Типичная руда этого класса — лимонит.Называется она так не потому,что желтая как лимон или кислая на вкус, а потому,что встречается в болотах и сырых лугах. «Лима», в переводе с латыни, собственно и означает «болотистая низина». Озера, речные русла и болота со временем высыхают, и скопления лимонита образуют буквально пласты т.н. бурого железняка, в котором содержится до 40% железа. Остается лишь выплавить его.
Озерный лимонит
Пласт бурого железняка
Якутия. В этой глыбе руды «спрятано» около сотни килограммов железа
Железную руду дробили и слоями,перемежая древесным углем,загружали в печь,которая сначала ничем не отличалась от печей халибов. Температура плавления железа 1539 градусов, поэтому в древности, да и в средние века тоже,железо плавить не умели,а получали его в виде криц — губчатого железа. Для удаления шлаков и сварки отдельных зерен в плотный монолит крицу проковывали в раскаленном состоянии. Именно этот необходимый процесс проковки криц для уплотнения и сварки металла дал кричному железу другое название — сварочное.
Крица губчатого железа
Село Таастах, Якутия. Ночная плавка
Печи бывают разные
Сварка крицы
Древняя, средневековая крица
Зерна железа,образовавшиеся в первую очередь, интенсивно и долго поглощали углерод от контакта с древесным углем и топочными газами и первым следствием этого было получение весьма неоднородного губчатого железа. В одной крице соседствовали участки почти чистого, только что восстановленного железа, и участки с повышенным содержанием углерода, т.е. стальные. Кроме того, губчатый металл был изрядно засорен шлаками. Для их удаления и выравнивания состава приходилось несколько раз расковывать крицу в полосы и сваривать сложенные стопкой такие заготовки,получая в итоге железо-стальной композит.
Хвостовик меча причерноморских сарматов, 2-й век
Следствием нарастающего увеличения размеров и мощности печей явилось получение не только железной крицы, но и хрупкого нековкого металла – чугуна, в котором углерода обычно около 4 процентов.Температура плавления чугуна 1200 градусов. Дальнейшее увеличение размеров печей привело к тому, что весь выплавляемый металл получался в виде чугуна. Возникла проблема: или ограничить размеры печей и,тем самым, их производительность, или научиться получать железо из чугуна.
Конечно же, способ передела чугуна в железо был найден. Зачастую чугун просто переплавляли в специальном горне,сильной струей воздуха выжигая из него излишний углерод. В Германии эту технологию так и называли — «выжигание». Этим способом стало возможно получать сталь непосредственного из чугуна. В исторической литературе применяется общее для всех разновидностей этих методов название — «кричный передел». Он был освоен в Европе в 13 веке,а к 18 веку было разработано уже около 90 технологий кричного передела.
Выжигание. Из книги Агриколы, 16-й век
Само собой разумеется,что получаемые из чугуна стальные крицы разных плавок и различные части каждой из них сильно отличались по содержанию углерода и, следовательно, по свойствам.Если для дверной ручки прочность и упругость металла не имели очень уж большого значения, то в оружии такой разброс свойств от клинка к клинку был недопустим. При выравнивании, усреднении состава металла с помощью кузнечной сварки неоднородных пластин автоматически получался железо-стальной композит. Товарная продукция получила в Европе название «рафинированной», т.е. «очищенной» стали.
Автор статьи «Краткое описание Златоустовской оружейной фабрики», опубликованной в «Горном журнале» в 1846 году, писал: «Достижение совершенства в рафинированиисталисоставлялоодноиз главнейших попечений местного начальства,поскольку от доброты оружия нередко зависит жизнь воина». В этой статье дано описание совершенного способа производства клинковой рафинированной стали.
В горн сначала засыпали 15 кг железных обсечек и, когда они по мере сгорания угля опускались на дно,постепенно загружали еще до 100 кг отбеленного чугуна. После выжигания некоторого количества углерода крицу сырцовой стали извлекали и проковывали в бруски. Считалось, что получаемая еще весьма неоднородная, так называемая «сырцовая сталь», еще не годилась для выковки оружия, поскольку «…она местами или слишком груба, или слишком мягка.Притом же и не довольно чиста во внутренности, поэтому она должна быть улучшена».
Для этого «улучшения» сырцовую сталь проковывали в полосы, закаливали и по виду излома разделяли на четыре сорта: твердую,среднюю,мягкую и негодную. Из 20 листов первых трех сортов металла составляли пакеты,которые после первой сварки еще дважды разрубали пополам, складывали и сваривали, после чего расковывали на полосы. Такая 80-слойная сталь называлась «односварочною» и считалась годной не для оружия, а лишь для напильников и другого инструмента. Клинковую «двухвыварную» сталь получали сваркой пакета еще раз отсортированных 20 лент «односварочной» стали с последующим окончательным удвоением и расковкой в бруски.Таким образом, златоустовская клинковая рафинированная сталь состояла из 3200 слоев сырцовой стали.
Современное рафинирование
Рафинированием стали занимались не только в Европе. Например, в Китае чугун называли «сырым железом», сталь — «великим железом». Один из вариантов производства «великого железа» описан Сун Инсином в 1637 г. Он писал: «Метод получения стали состоит в следующем. Мягкая сталь расплющивается в бруски шириной в палец и длиной примерно 4 сантиметра.Их заворачивают в листы железа и сверху плотно укладывают чугунные чушки. Всю печь замазывают землей или глиной и начинают раздувать меха. При достаточной температуре чугун плавится и,капая и стекая, проникает в мягкую сталь. Когда оба металла образуют единое целое, сплав вынимают и отковывают. Затем его опять плавят и отковывают. Все это повторяется много раз.»
Средневековый китайский клинок
Примером оружия из рафинированной стали является т.н. эссенский меч. Он датируется 10-м веком,был изготовлен в Германии сейчас хранится в музее города Эссен. Первая треть у рукояти дамаскирована вваренной проволокой, а лезвия и острие этого меча откованы из рафинированной стали, имеющей следы многочисленных сварных швов. Сталь по своему составу очень чистая и, предположительно, выплавлена из местной руды, добываемой на юге Люксембурга и в Лотарингии.
Очень интересен тот факт, что распределение углерода по длине клинка клинке не однородно – в районе острия его содержание 1,1%, а у рукояти снижается до 0,7%. Твёрдость клинка также неоднородна и свидетельствует о целенаправленной ступенчатой закалке клинка.
Таким образом, клинок этого меча был откован из очень чистой даже по сегодняшним меркам рафинированной стали, а вся непростая технология его изготовления была направлена на то, чтобы максимально соответствовать условиям использования меча.
Но что же такое «дамасская сталь» и причем здесь сталь рафинированная? Дело в том, что ее другое, очень популярное название «дамаск», отражает внешний вид поверхности клинков и произошло от арабского названия «дамаст» — «цветастый». В западном мире часто применяется перевод слова «дамаск/дамаст» как «водянистый, струйчатый», а иногда даже буквально пишут «водянистая сталь». По сути, это европейская адаптация арабского термина «гаухар», обозначающего не просто узор клинка, а его перелив — нечто, как бы стекающее с поверхности металла. Отсюда и нередкое арабское обозначение узора клинка как его «воды», и схожие адаптированные европейские переводы названия «дамаск».
Таким образом, дамасская сталь — это сталь с узорчатой поверхностью, причем разнообразные узоры являются отображением ее внутренней структурной неоднородности. Город Дамаск к названию клинкового металла не имеет никакого отношения.
Сегодня в России утвердилась классификация узорчатой, дамасской стали по способу получения. Первая группа объединяет технологии производства, основанные на тигельной плавке, при которой проявляющаяся в виде узора неоднородность стали образуется из-за особой кристаллизации высокоуглеродистого расплава. Таким образом получают классические «булаты». Вторую группу составляют способы, основанные на соединении изначально различных по химическому составу стальных и железных пластин кузнечной сваркой. Так изготавливают разнообразнейшие «дамаски».
Впервые целенаправленно объединять в одном клинке свойства вязкого железа и твердой стали начали европейские кельты эпохи Ла-Тене в 5-м веке до. Р.Х., а в римский период эта технология стала практически повсеместной.
Кинжал причерноморских остготов, 4-й век
Основным видом сварочного дамаска сегодня является слоистый композит, сваренный из пластин разного химического состава. В мелкоструктурной рафинированной стали на узоры вполне справедливо не обращали особого внимания, потому что прочность ее зависела главным образом от среднего хим. состава металла и от степени измельчения структуры. В значительно более неоднородном дамаске вид макроструктуры, проявляющейся в виде узора, напротив, оказывал сильное влияние на свойства клинка.
Чаще образуется т.н. «дикий» узор дамаска, образующийся в результате довольно беспорядочного перемешивания слоев металла в процессе ручной ковки. Полосатый или беспорядочный «дикий» узор дамаска является по сути базовым, самым простым. Слоистая заготовка клинка – это своего рода холст, на который кузнецы могут нанести узор по своему желанию и опыту.
Беруальдо Бьянчини в начале 19-го века писал об этом так: «Вытягивание дважды рафинированных болванок в полосу и последующее выковывание клинка между двух штампов происходит так же, как и при изготовлении обычного клинка. Единственное различие состоит в том,что штамп для «дамаска»должен быть снабжен различными рельефами или украшениями, которые желательно перенести на клинок. При ковке сменяющие друг друга листы стали и железа клинка вдавливаются в углубления штампа, в результате чего возникают углубления или рельеф, которые, будучи затем спилены, дают желаемый узор.»
Полученный в результате такой обработки узорчатый металл именуют «штемпельным дамаском» — по способу образования узоров путем набивки специальным штампом-штемпелем упорядоченного рельефа на заготовку клинка, отчего слои металла перемешиваются в заданном мастером порядке. Основных видов этих узоров не много. К ним относятся ступенчатый, волнистый, ромбический (сетчатый) и кольчатый.
Существует и иной, как бы зеркальный к штемпельному, метод получения схожих регулярных узоров. При штемпельном методе поверхность сначала проковывают фигурными бойками-штампами, образуя рельеф, после чего пластину шлифуют, снимая выступы и формируя таким образом узор. При альтернативном методе поступают строго наоборот – сначала насверливают или нарезают абразивными дисками упорядоченно расположенные впадины, после чего проковывают пластину, разравнивая поверхность и вминая выступы рельефа. Очевидно, что методы различаются лишь формально, поэтому и узоры получаются одинакового вида и сути.
Необходимо отметить, что в зависимости от типа штемпеля-штампа, самый причудливый узор на клинке из слоистого дамаска может быть чисто поверхностным при сохраняющейся плоскопараллельности внутренних слоев. Такой клинок как бы имеет по бокам узорчатую корку из причудливо перемешанных слоев, в то время как на лезвие выходит центральная часть с неискаженной структурой, проявляющейся в виде полосатого узора. Это относится главным образом к кольчатым и сетчатым сортам штемпельного дамаска, да и сам исходный, «дикий» узор мало изменяет внутреннюю полосатую сущность слоистого дамаска.
Кузнецы-оружейники часто применяют весьма экзотические технологии формирования структуры узорчатого металла, поскольку «штемпельный» слоистый дамаск сегодня стал уже довольно привычным. Многие мастера овладели методами изготовления различных разновидностей столь красивого металла, как крученый или, иначе, «турецкий» дамаск. Турецким эту разновидность дамаска в Европе назвали вследствие того, что привозимые из Турецкой империи ятаганы и сабли имели своеобразный узор. Конечно, название «турецкий дамаск» весьма условно. К 19-му веку европейцы уже забыли, что мечи со схожим узором металла ковали еще кузнецы римлян, франков и викингов, вот и применяли для него экзотическое название — турецкий дамаск.
Узор турецкого ятагана
Римские мечи 4-го века
Римские и турецкие кузнецы ковали клинки в старом добром стиле конструктивизма, когда лезвие и обух клинка изготавливались из разных сортов стали. Так, на некоторых ятаганах и саблях клинок сварен из железного обуха, центрального блока с крупным узором и стального лезвия. Сам центральный блок состоит из 6-8 скрученных прутков дамаска с малым количеством слоев.
Таким образом, характерным признаком технологии турецкого дамаска является сварка клинков из нескольких прутков слоистого металла, которые предварительно в обязательном порядке туго скручивали. Очевидно, что виды (сорта) крученого дамаска весьма разнообразны и причудливы.
Прием изготовления клинков из одного скрученного слоистого прутка, насколько мне известно, в старину использовали крайне редко. Строго говоря, я один раз читал о старинном (индийском) дамаске такого вида и один раз видел реальный образец. Более популярный в древности прием заключался в изготовлении клинка не из одного, а из нескольких сложенных в один ряд прутков крученого дамаска. Для придания клинку устойчивости при изгибе эти прутки закручивают в разные стороны, отчего получается угловой узор «паркетного» или «шевронного» вида. Еще более прочные и упругие клинки получаются, когда устраняется ослабляющее влияние длинных продольных сварочных швов между прутками. В таком случае прутки располагают или сразу в два ряда, или складывают вдвое и снова проваривают «однорядную» заготовку клинка. Существует старинный арабский рецепт изготовления самой настоящей «дамасской стали» (так реально работали в Дамаске), в котором описывали отковку сабельного клинка из уложенных в два слоя шести закрученных прутков, состоящих из 700 слоев каждый. В итоге получали, как сказано, «лучшие и прекраснейшие клинки в мире».
Ружейный ствол из «турецкого дамаска»
В старину при изготовлении дамаска иногда сваривали не стопку плоских пластин, а пучок тонких прутков или проволок. В результате получали узорчатый металл, состоящий не из пластинок-слоев, а из прутков-волокон. Разнообразные комбинации волокон и лент в исходном пакете приводят к образованию узоров мозаичного типа, отчего и сам металл получил название «мозаичного» дамаска. Для его получения потребовалось лишь расположить разнородные прутки не как попало, хаотично, а в строго заданном порядке – так, чтобы после сварки на поперечном срезе образовалась своего рода стальная мозаика.
Для составления этой мозаики могли использоваться не только проволочки и узкие пластины, но и специально изготовленные прутки весьма сложного поперечного сечения. Некоторые элементы последовательно сваривают кузнечной сваркой из разнородных и, следовательно, разноцветных составляющих, другие изготавливают в виде сложных геометрических фигур вроде многолучевых звезд или призм. В зависимости от конкретного порядка расположения этих разнородных элементов узор поперечного среза сваренного узорчатого блока может быть сколь угодно сложным.
Наиболее простой в изготовлении узор образуется при наборе блока из прутков и пластин прямоугольного поперечного сечения.Наглядными примерами служат узоры типа «шахматная доска».Более трудоемко изготовление блока с орнаментом в виде букв, многолучевых звезд и им подобных элементов. Например, восточные ружейные мастера любили узор в виде среза лимона или рулета, а их европейские коллеги ухитрялись проявлять на стволах из «шрифтового» дамаска неплохо читаемые надписи.
Узоры восточных стволов
Еще более сложной техникой, применяемой современными мастерами, является сварка блоков мозаики с реалистичными фигурами людей, животных и т.п. Для составления исходного пакета применяются бруски стали, в которых на проволочном электроэррозионном станке сделаны фигурные вырезы. В эти бруски, служащие матрицами, вставлены точно соответствующие вырезам фигурки-вкладыши из другого, контрастного металла.
Мозаика по-русски
После изготовления мозаичного блока оставалось дело за малым — как-то перенести его узор на боковые поверхности клинка. Применяют три основных способа проявления узора мозаичного дамаска, получая в итоге крученую, развернутую и торцевую мозаику. «Крученая» мозаика фактически является разновидностью «турецкого» дамаска. «Крученой» мозаикой дамаск назвали потому, что его получают путем скручивания-торсирования и дальнейшей сварки нескольких волокнистых прутков с мозаичной структурой поперечного сечения. После шлифовки на поверхности клинка проявляются повторяющиеся фигуры, заложенные в первичный блок, и чем глубже сошлифовывают, тем полнее проявляется узор.
Клинок Марии Архангельской
Принципиально на другом принципе получения поверхностного узора основывается «развернутая» мозаика. При использовании этой технологии на заготовке клинка с двух сторон последовательно и со смещением делают глубокие надрезы, а затем растягивают ее в горячем состоянии как гармошку, словно разворачивая топографическую карту или бумажный веер с орнаментом. Собственно, по своей сути «развернутая» мозаика представляет собой предельную разновидность «штемпельной» технологии.
Развернутая мозаика Марии Архангельской
Весьма широкое поле для формирования наиболее сложных и четких узоров предоставляет технология «торцовой» мозаики. Для ее изготовления с торца (отсюда и название) готового мозаичного блока поперек волокон срезают толстые узорчатые пластинки, которые либо наваривают с двух сторон на лезвийную пластину-основу,либо к краям мозаичной пластины приваривают твердое лезвие и прочный обух. В этом случае искажение сложного мозаичного рисунка минимальны, и в этой технике можно создавать самые замысловатые орнаментальные картины из разноцветного металла.
Ну ладно, скажут многие, узоры узорами, а какие свойства у дамасской стали и от чего они зависят? К практическим свойствам клинка, помимо общей прочности,относятся главным образом способности остро заточиться, приобретя начальную остроту, и долго сохранять ее при резании.
Существует своего рода формула: химсостав+структура=свойства. В наиболее общем виде прочностные характеристики узорчатого металла определяются средним содержанием углерода, который и является главным легирующим элементом. Так же, как и в обычных сталях, твердость и режущие свойства возрастают именно с повышением его содержания. Значит, прямой путь к повышению режущих свойств – усиление хим. состава.
Чем больше в дамаске углерода, тем сложнее его изготовить, но тем большее умение требуется и от пользователя. Так, металл с 0.5-0.6% С используют главным образом там, где нужна повышенная прочность при незамысловатом использовании — в клинках мачете и тяжелых походных ножах.Сложнее, если требуется своего рода инструмент для точной работы на кухне или на охоте. Дамаск с 1.2-1.5% С закаливать на твердость менее 63 единиц просто не имеет смысла, поэтому режет он в разы дольше и лучше. Но и сломать такой твердый нож, выкрошив лезвие или отломив острие при небрежной работе, совсем не трудно, поэтому высококлассным ножам требуется своего рода высококлассный пользователь.
Остроту клинка в узком смысле слова определяют чисто геометрические параметры клинка, а именно угол заточки и радиус завершения его режущей кромки. Идеально тонкого завершения при заточке, так сказать «в ноль»,на практике не добиться, поэтому под микроскопом на самой кромке можно разглядеть некую площадку, ширина которой и определяет степень остроты. Можно заточить клинок так, что первоначально эта ширина будет составлять всего 1-2 десятых доли микрометра – именно до такой остроты в 19-м веке затачивались дорогие бритвы фирмы Вилкинсон, которыми можно было разрезать волос вдоль.Очевидно, что чем крупнее зерно и карбиды в металле клинка, тем сложнее добиться тонкого, острого завершения режущей кромки.
Следовательно, наиболее хорошими прочностными и режущими свойствами обладают мелкозернистые металлы с максимально равномерно распределёнными по объему твердыми мелкими карбидами. В обычной промышленной инструментальной стали хорошей считается средняя величина зерна 5-10 мкм, отличной – его диаметр в 1-5 микрометров. В неоднородном по своей природе дамаске размер зерна и карбидов зависит главным образом от количестве слоев сталей различного состава, которое в обычном штемпельном дамаске составляет 250-350 при их толщине в 15-20 микрометров. В узорчатом металле его зерна как бы перетираются,дробятся между жерновами в виде стыков слоев и их размер практически никогда не может быть больше толщины слоев. Таким образом, в дамаске автоматически формируется мелкая и сверхмелкая зернистая структура сталей, входящих в состав пакета.
Снятие стружки с волоса
Без комментариев…
Однако есть несколько обстоятельств, смазывающих эту идеальную картину — из-за диффузии углерода границы слоев размываются и условным пределом толщины слоев в обычном дамаске является размер в 5 мкм, что соответствует примерно 1000 слоев в клинке. При дальнейших циклах нагрева и деформации слоистая структура сохраняется лишь фрагментарно. Дальнейшее необдуманное наращивание количества слоев без применения специальных мер не имеет смысла.
Микроструктуры дамаска с различным количеством слоев. Из диссертации Д. Суханова
Используя эти самые «специальные меры», я в обычном кузнечном горне изготовил дамаск со средней толщиной четко оформленных слоев всего около 1 мкм, т.е. тысячной доли миллиметра, и некоторое время был весьма доволен собой. Рациональное легирование и минимальное количество сварочных и деформационных нагревов до минимально допустимых температур – вот общий путь.
Толщина слоев- 0.001 миллиметра. Каков же в них размер зерна?
При поиске способов дальнейшего уменьшения толщины слоев оказалось, что учеными уже были проведены многочисленные работы в этой области. Например,они использовали межслойные прокладки из непреодолимых для диффузии углерода металлов, и им удалось получить слоистые композиты с толщиной слоев в несколько сотых долей микрометра.
По мере приближения к таким толщинам слоев свойства композита становятся все более аномальными- теоретически, твердость металла в итоге может оказаться равной модулю упругости, т.е. в 20 раз большей обычных для стали значений. Говоря иначе, если твердость напильника 60 единиц по Роквеллу, то у супер-микро-дамаска она может составить 1200. Фантастика? Нет, вполне научные статьи.
Эта область исследований крайне интересна и обширна, но при принципиальной схожести все же имеет весьма отдаленное отношение к классической дамасской стали. Образно говоря, такие композиты похожи на дамасскую сталь как самолет на птицу…
Ржавеет ли сталь?
Сталькак сплав имеет множество применений, от кухонной утвари и ювелирных изделий до автомобильных запчастей и даже медицинского оборудования. Поскольку он считается нержавеющим, он не должен ржаветь, по крайней мере, теоретически.
Однако, если вы когда-либо владели стальным изделием, которое постоянно подвергается воздействию воды или влаги, вы, должно быть, заметили красноватый или коричневый слой ржавчины, развивающийся на его поверхности, особенно после продолжительного периода использования. Это заставило бы вас задуматься, был ли он построен из стали или сталь ржавеет.Устраните здесь свое замешательство.
(Изображение предоставлено Thought Co)
Во-первых, нужно понять, что такое сталь. Сталь — это сплав, состоящий из множества элементов, таких как железо, хром, углерод, марганец и, во многих случаях, никель и молибден. В то время как обычная сталь на 90 процентов состоит из железа и углерода, значительная часть нержавеющей стали — это хром, который играет жизненно важную роль в обеспечении устойчивости изделия из сплава к ржавчине. Количество металла в нержавеющей стали может варьироваться от 12 до 30 процентов.
Когда обычная сталь подвергается воздействию кислорода через воздух или воду, она образует слой оксида железа (Fe2O3), который обычно красного цвета. Эта неравномерная пленка ржавчины продолжает отламываться, оставляя свежую сталь внизу открытой для кислорода. В то время как, когда нержавеющая сталь подвергается воздействию воды или воздуха, хром, известный своим сильным сродством к кислороду, реагирует с ним и образует оксид хрома. Оксид хрома, в отличие от оксида железа, не отслаивается и предохраняет сплав от дальнейшей коррозии. Даже когда вы соскребаете защитный слой, хром под ним образует оксид и предотвращает дальнейшее ржавление продукта.
(Изображение предоставлено: блог Growing With Science)
Если вам интересно, ржавеет ли сталь снаружи или стальная ржавчина под водой, то обломки кораблей, покрытые слоем ржавчины, дадут вам ответ. Есть несколько способов уберечь стальные изделия от образования слоя ржавчины. Например, вы можете покрыть их электрохимическим раствором, например оцинкованным цинком. Еще один простой способ уберечь их от коррозии — покрасить, что защитит их от любого воздействия воды и воздуха.
(Изображение предоставлено TL Irrigation)
Мы искренне надеемся, что вы нашли всю информацию, которую искали. Нам нравится получать известия от вас, поэтому поделитесь своими мыслями и мнениями по поводу статьи и того, почему, по вашему мнению, сталь ржавеет в комментариях ниже.
(Изображение предоставлено: Справочная ссылка)
.Почему нержавеющая сталь ржавеет после сварки?
Последнее обновление: 23.07.2019
Нержавеющая сталь очень устойчива к коррозии, но может ржаветь
Обычно нержавеющая сталь считается суперсплавом, который никогда не ржавеет. Что ж, это предположение не соответствует действительности . Реальность такова, что нержавеющая сталь действительно ржавеет.
Слово «без пятен» не означает «без пятен» или «без пятен».Это просто означает, что сплав оставляет меньше пятен на .
Именно так обстоит дело с нержавеющей сталью. По сравнению с другими металлами и сплавами нержавеющая сталь является наиболее устойчивой к коррозии.
Обычные углеродистые или легированные стали не относятся к той же категории, что и нержавеющая сталь, когда дело касается коррозионной стойкости.
Секретный ингредиент — хром.
Распространенное среди людей заблуждение состоит в том, что для нержавеющей стали требуется огромное количество хрома.Это далеко от правды. Для изготовления нержавеющей стали требуется всего 12% хрома. После добавления этого, казалось бы, незначительного количества хрома сталь может сопротивляться ржавчине и пятнам гораздо меньше, чем другие варианты того же металла.
Так почему нержавеющая сталь вообще ржавеет?
Агрессивные условия вызывают ржавчину на нержавеющей стали
Хотя нержавеющая сталь действительно подвержена коррозии, важно отметить, что сплав не ржавеет в нормальных атмосферных условиях или на водной основе.
Другими словами, коррозия нержавеющей стали происходит в особых агрессивных условиях , которые способствуют коррозии.
Основные типы нержавеющей стали, такие как 304 и 316, могут легче подвергаться коррозии в определенных средах, и тогда можно использовать более высоколегированную нержавеющую сталь.
Следовательно, использование основных форм из нержавеющей стали не рекомендуется в более агрессивных условиях.
Чтобы гарантировать, что изделие или конструкция из нержавеющей стали остаются неповрежденными, неповрежденными и неповрежденными в более неблагоприятных условиях, требуется использование высоколегированной нержавеющей стали.
Коррозионная стойкость количественная
Другими словами, нержавеющая сталь более или менее устойчива к коррозии и очень хорошо работает практически в любой среде.
Характеристика коррозионной стойкости как качественная, так и количественная .
Каждый тип нержавеющей стали имеет определенную степень коррозионной стойкости . Как только предел прочности будет превышен, обязательно произойдет образование ржавчины.
Предел коррозионной стойкости нержавеющей стали определяется в первую очередь тем, что в первую очередь используется при производстве нержавеющей стали. Это означает, что предел сопротивления зависит от составляющих элементов.
В результате этого нержавеющая сталь разных марок по-разному реагирует, когда их оставляют в среде, способствующей коррозии.
Марка нержавеющей стали — не единственный способ оценить ее коррозионную стойкость.
Детализация и качество изготовления каждой нержавеющей стали имеет большое значение для , решая, насколько уязвима сталь к появлению пятен и коррозии.
6 Общие типы и формы коррозии нержавеющей стали
Понимание механизмов коррозии нержавеющей стали помогает нам понять, почему нержавеющая сталь ржавеет. Механизмы коррозии нержавеющей стали можно условно разделить на 6 категорий. Их:
a) Питтинговая коррозия
Это локализованная версия коррозии, которая возникает в нержавеющей стали, когда она подвергается воздействию окружающей среды, содержащей хлориды.
б) Щелевая коррозия
Это еще одна форма локальной коррозии, которая возникает, когда уровень кислорода в щели очень низкий. Этот конкретный тип коррозии не представляет большой проблемы, если нержавеющая сталь не находится в застойном растворе, где могут накапливаться хлориды.
c) Биметаллическая коррозия
Когда разнородные металлы в одном электролите вступают в контакт с другим, может иметь место биметаллическая коррозия, также известная как гальваническая коррозия.Самый распространенный сценарий — коррозия нержавеющей стали под дождем.
г) Коррозионное растрескивание под напряжением
Растягивающие напряжения в сочетании с особыми условиями окружающей среды приводят к коррозионному растрескиванию под напряжением.
e) Общая коррозия
Когда нержавеющая сталь имеет значение pH менее 1, имеет место общая коррозия.
е) Межгранулярная атака
При нагреве аустенитной нержавеющей стали до температуры от 450 до 850 градусов Цельсия углерод в стали превращается в границы зерен, что приводит к коррозии.
Удаление и предотвращение ржавчины на сварных швах из нержавеющей стали
Сварка — один из самых распространенных видов металлообработки.
Несмотря на то, что этот процесс полезен, он может серьезно повредить антикоррозионные свойства поверхностей из нержавеющей стали.
Плавление в результате высоких температур во время сварки лишает сталь защитного слоя и, следовательно, присущей способности противостоять коррозии.
По этой причине важно уделять одинаковое внимание двум связанным, но немного различающимся процессам:
- Удаление ржавчины, перекрестного загрязнения и тепловых оттенков — Если ржавчина уже появилась на сварном шве, необходимо полностью удалить ее, но также важно избавиться от всех загрязняющих частиц, которые образуются в результате промышленной обработки металлов.Кроме того, вам потребуется удалить оттенки тепла, которые появляются вокруг сварного шва и в зоне термического влияния.
- Репассивация поверхности — При нормальных условиях защитный пассивный слой самовосстанавливается при незначительном повреждении. Однако обычно этого не происходит при обсуждении побочных эффектов сварки и других форм изготовления металла. Следовательно, ваше вмешательство в необходимо для предотвращения будущей коррозии .
Но что именно вы можете сделать, чтобы эффективно очистить сварные швы и добиться (ре) пассивации поверхности?
К счастью, теперь может выполнять обе задачи одновременно , используя метод электрохимической очистки .
Чем отличается (и лучше) электрохимическая очистка сварных швов от аналогичных методов?
Традиционные методы очистки сварных швов, такие как химическое травление и абразивное шлифование, связаны с рядом проблем безопасности и производительности .
Из-за использования токсичных кислот химическая очистка сварных швов считается опасностью как для окружающей среды, так и для человеческого организма. Строгие правовые нормы, регулирующие использование и утилизацию опасных травильных кислот, являются серьезным фактором, усложняющим весь процесс.
Кроме того, этот метод не подходит для очистки поверхностей из нержавеющей стали, которые предназначены для контакта с пищевыми продуктами, водой и другими «чувствительными» материалами, где загрязнение любого рода просто недопустимо.
В качестве ручного метода шлифование часто является чрезмерно трудоемким и может вызвать значительный шум и загрязнение воздуха. Однако наибольшее беспокойство вызывает отсутствие репассивации поверхности.
Конечно, вы можете использовать абразивные диски для успешного удаления ржавчины и других загрязнений с поверхности.Однако, когда речь идет о нержавеющей стали, восстановление ее защитного пассивного слоя имеет не меньшее или даже большее значение. При шлифовании и других механических методах репассивация не гарантируется , так как поверхность может быть разорвана, и другие материалы могут попасть в поверхность в результате шлифования, что делает поверхность уязвимой и подверженной коррозии в будущем.
Итак, чем помогает электрохимическая очистка сварных швов?
Во-первых, этот метод несравненно безопаснее, чем химическое травление и шлифование.
Используя слабый электрический ток и мягкие электролитические жидкости, вы сможете эффективно удалить все загрязнения, возникающие в результате сварки . Сюда входят ржавчины, тепловых оттенков, обесцвечивания, ожогов и других форм загрязнения.
Электрохимическая очистка не только удалит загрязнения с ваших сварных швов, но также повторно пассивирует поверхность , что означает, что останется очень устойчивым к коррозии.
Все это без тяжелых ручных инструментов и опасных химикатов.
Очистители сварных швов Cougartron — правильный выбор для быстрой и безопасной очистки сварных швов TIG и MIG
Очистители сварных швов Cougartron являются эффективным средством против ржавчины и всех других форм загрязнения, появляющихся на сварных швах и поверхностях нержавеющей стали после изготовления.
В наш ассортимент входят машины для ежедневных тяжелых работ и периодической легкой очистки сварных швов , так что вы обязательно найдете правильное решение для своей области применения.Для работы с нашим оборудованием не требуется специального обучения, оно обеспечит исключительные результаты в руках любителей и промышленных профессионалов.
Помимо очистки, машины Cougartron будут одновременно с выполнять полную репассивацию поверхности , так что вам не придется беспокоиться о будущей коррозии.
Как отмечалось выше, это достигается очень быстрым и безопасным способом .
Если вам нужна помощь в выборе подходящего оборудования для вашего производства, оставьте свои данные ниже, и один из наших специалистов свяжется с вами в ближайшее время.
Если вы хотите узнать больше об очистке сварных швов и преимуществах электролитического процесса, вы можете продолжить свое исследование, используя некоторые из наших полезных статей:
,5 простых способов удалить ржавчину с металла за секунды!
Когда кусок железа, железных сплавов или стали подвергается воздействию воды и кислорода, происходит реакция, называемая окислением. Эта коррозия проявляется в виде красно-коричневого шелушащегося налета, который обычно называют ржавчиной.
Влажность и температура с кислородом также могут вызвать ржавление, поэтому не думайте, что только потому, что ваши ювелирные инструменты хранятся внутри, они не испортятся ржавчиной.
Все металлы в той или иной форме подвержены коррозии, но термин «ржавчина» используется только в отношении железа, сплавов железа и стали.
Теперь мы установили, какие металлы будут ржаветь, мы можем удалить их и сказать, что любой другой металл в той или иной степени будет разъедать или тускнеть.
Медь является распространенным виновником большинства потускневших предметов, которые мы видим. Патина (зеленоватое окрашивание) вызывается окислением меди, что приводит к образованию потускневшего слоя
Стерлинговое серебро, в частности, состоит из смеси металлов, включая медь, поэтому иногда вы можете найти кольцо зеленого цвета. раскраска на пальце.
Алюминий, латунь, бронза, оцинкованная сталь, нержавеющая сталь, сталь COR-TEN, медь, титан и благородные металлы, такие как золото, серебро и платина, не ржавеют. Они могут разъесть, испачкать или потускнеть, но не ржавеют.
Есть множество способов удалить ржавчину, оксиды и коррозию практически с всего. В некоторых методах используются бытовые чистящие средства, алюминиевая фольга и кислота, а в других используются вращающиеся приспособления для легкого, быстрого и беспроблемного удаления ржавчины.Взгляните на список ниже для получения дополнительной информации.
1. Волоконно-колеса. Абразивные полировальные круги
- Это, безусловно, самый быстрый и простой метод удаления ржавчины с ваших металлических предметов.
- Защитное снаряжение (очки, маска для глаз и т. Д.)
- Присоедините коричневое (грубое) абразивное полировальное колесо EVE Fiberwheel к вращающемуся инструменту, например Dremel, установите скорость примерно на 7000 об / мин.
- Аккуратно проведите абразивным материалом по металлу, и в течение нескольких секунд ржавчина исчезнет.
- Если вы хотите вернуть металлу его первоначальный блеск, используйте черный (средний) цвет для предварительной полировки, а затем красный (тонкий) для окончательной полировки и возвращения металлу его первоначального блеска.
См. Изображения «до» и «после», а также очень короткое видео ниже:
2. Абразивные полировщики для резины
- Такие же быстрые и простые, как и Fiberwheels, и без беспорядка. Абразивные полировальные машины для резины EVE.
- Они бывают всех форм, размеров и размеров, но для быстрого удаления ржавчины с ваших металлических ювелирных инструментов вставьте полировщик EVE Technic Polisher 500 (синий, очень крупный) в вращающийся инструмент и наблюдайте, как ржавчина исчезает!
- Они бывают разных форм, вмонтированы и сняты, поэтому вы можете использовать 3-миллиметровый штифт, например, для проникновения в узкие углы, или диск с радиальной щетиной — отлично подходит для сложных участков. Выберите большой цилиндр для больших поверхностей или цилиндр меньшей формы для небольших работ по удалению ржавчины с металлических предметов.
- Как и в случае с упомянутыми выше абразивными кругами из волокна, вы можете затем использовать резиновые полировальные машины с более мелким зерном в том же диапазоне, чтобы вернуть металлу его первоначальный зеркальный блеск.
См. Изображения до и после, а также очень короткое видео ниже:
3. Стальной щеточный диск или алюминиевая фольга
Эффективным методом удаления ржавчины является использование стали и алюминия в качестве абразивный.
- Алюминиевая фольга — Оторвите небольшой кусок алюминиевой фольги, окуните его в воду или уксус и протрите заржавевшие части.
- Используйте стальную щетку или стальную проволочную ручку во вращающемся инструменте, например, Dremel.
- Они не так эффективны, как описанные выше методы, но уже давно используются в качестве средств для удаления ржавчины.
4. Соль и лимонный сок / уксус
- Кислые растворы, такие как лимонный сок и уксус, вместе с небольшим количеством соли, нанесенной на ржавые участки, — еще один способ удаления ржавчины с ваших инструментов своими руками. Оставьте на несколько часов, затем удалите. Следующий метод мы не пробовали и не тестировали, но очевидно, что щавелевая кислота в картофеле также растворяет ржавчину.
5. Пищевая сода (бикарбонат соды)
- Ржавый предмет можно посыпать пищевой содой или превратить в пасту с водой или уксусом.
- Нанесите на участки и оставьте на час или около того, затем смойте щеткой.
- Марк Ловик из канала «Ремонт часов» демонстрирует этот метод в своем превосходном видео «Обслуживание и ремонт часов Breitling на базе Rusty Valjoux 7750». Посмотрите видео на Youtube здесь. Он использует смешанную пасту из соды и очищает детали часов деревянной зубной щеткой.
Лучший способ справиться с ржавчиной, конечно же, — это в первую очередь избегать ее, поэтому держите инструменты в сухом состоянии и вдали от сырости и сырости.
Инструменты следует регулярно чистить, смазывать маслом и обслуживать.
Другими методами предотвращения ржавчины являются защитные покрытия, наносимые на сталь, такие как воронение (часто используется на небольших стальных изделиях для часов и часовых механизмов), порошковые покрытия (это может быть акрил, винил, эпоксидная смола и т. Д.) Или гальваника (покрытие расплавленным цинком)
,